Replay webinaire Exosquelette SNCF

Réduire son processus de développement produit de 96 % grâce à l'impression composite

Notre client, Ergosanté, développe un Exosquelette en partenariat avec la SNCF pour réduire la pénibilité des missions réalisées par leurs agents.

Découvrez dans ce webinaire :

  • Comment l'intégration de l'impression 3D au processus de développement produit a permis d'accélérer de 96 % le délai d'obtention de pièces
  • Les 4 avantages majeurs de l'utilisation de la Mark X7
  • Les besoins de résistance élevées de l'exosquelette et pourquoi la Mark X7 a été retenue
  • 1 exemple de pièces imprimée par Ergosanté
  • Les 3 étapes pour renforcer efficacement ses pièces en fibre

Présentation Ergosanté Technologie

Depuis 2016, en partenariat avec la SNCF, Ergosanté Technologie développe un Exosquelette afin de prévenir la pénibilité au travail des agents de maintenance.

Exosquelette 2

L'autre projet important est celui du développement d'un bras de suppléance visant un marché plus vaste. Le bras a un réel intérêt dès que la personne travaille sans support pour reposer les bras (dentiste par exemple). Le but est vraiment de prévenir le développement de certaines pathologies dues à la répétition de ces mouvements demandant des efforts dans les bras et épaules.

 

Pourquoi choisir la Mark X7 ?

Dans un domaine où l'on recherche la légèreté tout en ayant des pièces très résistantes, l'impression Composite est fortement recommandée. L'ajout de l'impression 3D dans le système de développement d'un prototype fait immédiatement gagner en rapidité ainsi qu'en agilité. 

 

L'acquisition de la X7 permet l'impression de pièces résistantes et testables lors de la phase de prototypage. On évite alors les aller retour avec les fournisseurs et les pertes de temps que cela engendre. En cas d'erreur sur le design des pièces, la X7 permet une correction immédiate.